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人机界面与PLC在冷带连续加工机组中的结合应用

来源:  作者:  时间:2008-06-24  阅读:

通过借鉴我国20世纪80年代从国外引进的宝钢30万吨热镀锌机组自动化技术,并通过济南钢铁公司20万吨热镀锌工程、张家港华达涂层有限公司15万吨热 镀锌工程实例的对比、分析,提出目前国内冷带连续加工机组自动化系统的合理配置方式,并阐述了人机界面技术和PLC技术在冷带加工机组中的具体应用。

1 引言

由我院技术总承包、近期已顺利投产的张家港华达涂层有限公司年产15万热镀锌板工程和我院目前为济南钢铁公司技术总承包的年产20万吨热镀锌板工程,采用新型自动化系统配置模式,从根本上改进和简化了自动化系统,目前张家港项目运行良好,济钢项目进展顺利。

2 系统配置原则和方式

冷带连续加工机组的过程控制系统一般按照工艺特点可以进行比较详细的分类,如焊机控制、锌锅控制、加热炉控制、辊涂控制、光整机控制等,但一般而言,冷带 连续加工机组(镀锌机组、彩色涂层机组还是退火机组等)其通用的过程控制系统均为传动控制系统和与它关系密切的PLC系统再加上上位监控系统;20世纪 80年代,宝钢2030冷轧厂08镀锌机组(1850mm、年产30万吨)的自动化系统根据当时自动化技术水平按照工艺区段方式共配置5台西门子公司的 S5-150KPLC和一台上位工业控制机300-R30,属当时国际先进水平,目前自动化技术与20世纪80年代相比,进步极大,沿袭2030冷轧厂带 钢生产机组工艺分段配置自动化系统的传统模式已不适应目前的自动化技术水平,表1为S7-400系列PLC、S7-300系列PLC与S5-150K系列 PLC的技术性能对比;以表1技术性能对比为依据,通过分析,济南钢铁公司20万吨镀锌机组集成的自动化系统我们采用一块S7-400主CPU: CPU416-2DP;张家港机组(年产15万吨)采用一块S7-300主CPU:S7-315-2DP,实践证明,我们的系统配置模式完全满足生产要 求;可以有以下结论:目前国内大型钢铁企业年产在20万吨左右的冷带连续加工机组自动化系统,只需1台S7-400主CPU就可以满足生产要求,对于年产 在15万吨以下的中小机组只需要一台S7-300主CPU:CPU315-2DP就完全可以满足生产要求,这无疑极大地简化了冷带加工机组的自动化系统, 使广大用户从中受益。

采用新型方式配置冷带连续加工机组自动化系统的好处可以归纳如下:

(1)充分发挥CPU技术性能,淘汰按照工艺区段分配PLC的老模式,从根本上简化自动化系统结构,降低设备投资。

(2)充分采用现场通讯总线技术和远程I/O单元,从而大量节省输入/输出点和施工电缆,降低投资费用。

(3)充分采用现代HMI技术,省却大量操作按钮、指示灯和显示仪表,从而提高自动化生产的操作和管理水平,使操作更加人性化和简约化。

3 系统组成及功能

冷带连续加工机组自动化系统构成方式为:基础传动+PLC+上位监控;PLC(主CPU、远程I/O站)、HMI、传动系统之间通过PROFIBUS-DP网络进行信息交换。

统 采用西门子公司S7-400系列PLC,主CPU采用S7-416-2DP,远程I/O采用ET200,由CPU、存储单元、电源模板、通讯模板、输入/ 输出模板、高速计数模板、中继器等组成,PLC与分布式I/O及传动系统采用Profibus-DP网。具体配置见表3。PLC控制系统主要完成加工线工 艺功能的控制,根据工艺需要完成区段速度设定、张力设定、活套控制、逻辑控制、监测和报警、与上位机进行通讯等控制功能;在三个操作台(入口操作台、工艺 操作台、出口操作台)上分别设有模块化I/O单元,由通讯电缆汇总到PLC系统,为提高系统可靠性,PLC与各自的远程I/O站之间的通讯、PLC与调速 传动装置之间采用独立通讯网络,PLC把设定参数和控制指令传送到终端和各调速传动系统,并收集各调速传动系统的状态和电气参数送到人-机接口的CRT上 显示。

4 PLC软件功能

冷带连续加工机组的PLC软件主要是焊缝跟踪任务,包括自动刹车、慢速定位和紧急刹车;焊缝跟踪任务是靠现场远程I/O站信号通过ProfiBUS-DP与S7-400主CPU通讯,依据编制好的过程控制软件完成,它的任务主要包括:

(1)根据带钢焊缝在机组的位置实现机组的自动刹车

a)开卷机的自动甩尾刹车。

b)入口活套/出口活套的自动刹车。

c)卷取机的自动刹车。

d)拉矫机的辊道自动开/闭。

(2)根据焊缝位置实现机组的慢速定位

a)入口上/下通道带头在焊机处的慢速定位。

b)入口上/下通道在助卷器和夹送辊两种方式下的穿带。

c)入口/出口侧剪刀处的带钢定位。

d)焊缝的自动打孔。

e)根据焊缝位置计算带长。

(3)机组的紧急刹车

a)传动设备故障的机组紧急刹车。

b)断带故障的紧急刹车。

(4)4个程序模块

上述所有工艺要求的控制功能其软件核心为4个程序模块,根据需要分别在自动刹车、慢速定位和紧急刹车过程中调用,它们是:

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