热流道系统的生产运营维护

热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。热喷嘴一般包括热尖式、浇套式及阀针式三大类型。

分流板在一模多腔或者多点进料、单点进料但料位偏置时采用，材料通常采用P20或H13，一般分为标准和非标准两大类，其结构形式主要由型腔在模具上的分布情况、喷嘴排列及浇口位置来决定。温控箱包括主机、电缆、连接器和接线插座等。热流道附件通常包括加热器和热电偶、流道密封圈、接插件及接线盒等。

随着热流道技术在中国日渐火热，其元件呈现出以下几个主要发展趋势。

1 零件小型化，可以实现小型产品一模多腔和大型制品多浇口冲模。通过缩小喷嘴空间，可在模具上配置更多型腔，提高产量和注塑机利用率。

2 零件标准化，有利于减少设计工作的重复和降低模具造价，并且便于易损零件的更换和维修，满足用户模具设计和制造周期越来越短的要求。

3 压力分布、温度分布和密封设计的整体可靠性提高。

4 温控系统精确化，防止树脂过热降解和产品性能降低。

5 提高喷嘴和热流道的耐磨性以及用于敏感材料成型。


热流道模具技术的优缺点

D-M-E的Polivalve系统可用于生产特殊、复杂或难充模结构或变体积的产品。

在生产运营的具体实践中，热流道模具与冷流道模具相比，具备以下优点：

1 当产品的壁厚较薄时，确保熔体能充分到达远离浇口的部分，大幅减小产品变形程度，提高制品表面品质及表面美观度、一致性。

2 流道内压力损耗小，熔体流动性好，密度容易均匀，避免注塑件产生飞边、尺寸不稳定和色差等缺陷，改善制品表面品质。

3 全部或大部分消除流道，不必用三板式模具即可使用点浇口，不需人工剪切浇口，无需再粉碎，提高了物料的利用率，节省原材料。

4 消除了废料带来的附加热量，模具的冷却周期仅为产品的冷却时间，缩短了加工周期，提高机器效率。

5 热流道均为自动切断浇口，可用针阀式浇口控制浇口封冻，改善浇口外观，提高了自动化作业程度。

6 精确控制熔体塑胶温度，消除了材料的降解，使保压时间更合理，多模腔模具的注塑件品质一致，降低产品内应力，改善力学性能，减少废品。

但是，每一项技术都会有自身的缺点存在，热流道技术也不例外：

1 模具结构复杂，制作工艺设备要求高，模具成本大幅增高。

2 需要开机一段时间之后，工艺才会稳定，造成开机废品较多。

3 生产维护的技术要求高，与冷流道模具相比，热流道模具操作维修复杂。如操作不当极易损坏热流道零件，一旦出现熔体泄露、加热元件故障，对产品品质和生产进度会带来较大影响。

通过正确的生产运营维护、并选购品质上乘的加热元件、热流道板以及喷嘴，可以减少上面第3项不利情况的出现。


热流道供应商的选择

模具制造公司和模具用户应具备良好的与热流道相关的技术知识，并选择好热流道供应商，才能保证后续注塑生产过程的顺利，并提高产品品质。

选购时要重点考察两个基本方面：一是该热流道供应商生产的热流道组件的品种数量与品质。因为在注塑成型加工中，热流道系统与热流道模具是处在高温和高压动负荷状态下工作的，而且注塑成型加工主要应用于大批量制件生产，一旦因元件失效而导致任何停产现象，经济损失相当严重。因此，有必要深入了解考察热流道供应商生产的热流道组件的品质和应用历史。二是该热流道供应商在模具用户所在地区的技术支援与售后服务体制。要考虑万一热流道出现任何问题，能否得到及时有效的技术支持与售后服务。

柳道研发的BALA系统除满足一般热流道要求外，特别适合热敏感塑胶的加工。

系统的生产运营维护

1. 热流道系统的开关机操作

（1）准备
模具工连接模具的动模、定模和热半模冷却水路，如对动模、定模两侧模温要求不同，则必须连接单独的回圈水路；如对产品外观品质要求高的，建议最好将动、定模两侧的模温单独连接：如热半模侧热流道加热产生的热量较多时，可把其冷却水路单独连接；如热半模侧热流道加热产生的热量被范本吸收或传递散失较多，可接合适温度的模温水以补偿热量损失。


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