模具设计连接整个流程链
板材零件的模拟就如同成型模具的虚拟设计一样多种多样。那么这两个工作领域之间有怎样的联系呢？目前人们正致力于开发一种连续的虚拟CAE(计算 机辅助制造)流程链，目的是将成型模具的虚拟结果自动应用于模具的设计。这项技术的创新性：在工作面开发和设计之间构造一个虚拟的CAE流程链。
两种观点：成型模具的生产要么更加真实，要么更加虚拟
| 流程链 |
生产模具开发 |
生产模具设计 |
生产模具制造 |
生产模具使用 |
| 更加真实的流程 |
无活动 |
与零件相关的原型模具 |
铸造
铣削
热处理硬化
打磨抛光
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运输
仓储
成型过程
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| 更加虚拟的程链 |
加工工艺的共同作用 |
拉伸步骤和加工工具的CAD设计，模拟成型 |
浇铸模拟
铣削模拟
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运动学模拟
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与 以前的情况相比，汽车制造业的多样性要求在保证相同质量水平的前提下要在尽可能短的时间内开发和生产出尽可能多的板材零件。这一点反应在不断增多的成型模 具的数量上。成型模具的制造必须多种多样．并且具有与众不同的部分。新车型对于制造新的成型模具提出了特殊的挑战：开发时间不断缩短。其中的重点是缩短冲 压模具的开发时间和制造时间，因为这一点对于整个车型项目来说至关重要。缩短开发和制造周期的两个重要杠杆分别是：同步并互相链接的协同工作、虚拟过程开 发。在这个背景下．生产模具(FM)的优化设计和制造过程的优化显得越来越重要。模具制造过程的标准化使得人们能够更经济地进行小批量的模具生产。
原型模具：图示为用于生产宝马5系列轿车前盖的拉伸模具，这是第一套采用模拟复台流程设计和制造的模具。 |
在 开发过程的开始阶段还能够进行简单的设计方案调整。虚拟造型能够极为有效地改善开发过程。这种比较经济的方法能够快速地在不同时间点的设计方案之间切换， 从而大幅度缩短产品开发过程(PEP)。在项目开始阶段，随着方案的不断成熟，更改费用会明显增加；尤其是在硬件开发的开始阶段。如今借助于模拟成型技术 能够在浇铸批准之前很久就确保车身覆盖件的可制造性，并能更好的与开发工作协同一致地预测零件质量。这个时候就可以考虑诸如板材质量和板材厚度之类的材料 参数。但是尚未考虑模具的影响因素(比如刚度)或者机器的彩响因素(比如冲压机的挠度)。原因在于还没有一个商业的解决方案能够将模拟成型和模具测算联系 在一起。模具自身存在的应力和变形等现象使得对于它的分析只能在其充分简化的情况下(借助于有限元模拟)才有意义。
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