( 3) 把未进行正火的锻造毛坯，按正常正火工艺进行正火，机械加工工序不变，这批经过正火的基础板在渗碳前做好测量并编号详细记录，渗碳后按编号测量,结果尺寸缩小量均在0. 2mm 之内，经淬火、精磨全部合格。试验证明，尺寸缩小是由于未进行正火工序而造成的。
3. 改进方法
( 1) 把锻造工艺的锻造工序与正火工序分成两道工序，分别填写并进行检验、盖章。
( 2) 把外协锻件毛坯全部进行正火处理。生产实践证明，决不能忽视正火、退火工序，凡是进行正火工序的工件均未发生长度缩小的现象。
例三、白钢刀夏季回火后为什么常常产生硬度偏低现象?
1. 问题的提出
白钢刀又称车刀，用高速钢制作，其成品硬度要求≥63HRC。按正常的工艺进行淬火、回火，在冬季回火组织充分( 见图3) ，其组织是回火马氏体、碳化物及少量残留奥氏体。回火马氏体呈黑色，奥氏体晶界已被遮盖，白点为碳化物。回火后的硬度可达64HRC 以上。但是在夏天，尤其是三伏天用同样的工艺进行淬火、回火，往往出现回火不足，硬度有时低于63HRC。
2. 原因分析
高速钢回火温度一般为550 ～570 ℃，回火三次，每次1h，各种合金碳化物从固溶体中呈细小分散状态析出，而不易聚集，产生“弥散硬化” 现象，从而提高了硬度; 另一方面，高速钢淬火后存在20% ～25 %的残留奥氏体，在回火冷却时，残留奥氏体转变为二次马氏体，这就是钢的回火硬度升高的原因，人们称它为“二次硬化” 现象。在冬季天气冷，室温低，冷速快，回火充分，硬度偏高。在夏季尤其是三伏天车间温度高，冷速慢。特别是大批量生产，装桶回火时，冷却速度就更慢了。当整桶白钢刀冷不到室温，就急忙进行下次回火，这样就使残留奥氏体向马氏体转变不充分，从金相组织检查有回火不充分现象，从硬度测试结果看，有时低于 63HRC。
3. 预防措施
( 1) 装桶回火时不要装得太满太实，桶中间要空起来。
( 2) 夏季可用吹风机吹，以加快冷却速度。
( 3) 将回火后的白钢刀倒在地面上，分散快冷。晚上回火后可用小车推出室外，快速冷却。
( 4) 白钢刀冷到室温后再进行下一次回火。通过上述措施的改进，质量在夏季也稳定了。
例四、高速钢分级淬火炉为什么熔点越来越高?
1. 问题的提出
高速钢热处理广泛使用分级淬火。分级淬火炉的盐浴配比是： 50 %BaCl 2 + 30%KCl + 20%NaCl 。新配的盐浴熔点为560 ℃，工艺规定分级淬火的温度范围一般为580 ～620 ℃。但在生产的实践过程中，随着盐浴使用时间的延长，分级炉盐浴的熔点不断提高，有时竞高达700 ℃左右。据有关试验证明：随着分级淬火温度的提高，在晶界析出碳化物颗粒就会增多，奥氏体合金成份降低，钢的冲击韧性明显下降，硬度和红硬性降低，对刀具寿命有不良的影响，所以分级炉温度一般控制在600 ℃左右。是什么原因引起分级炉熔点提高呢?
2. 原因分析
( 1) 从生产现场来看，装满工件的淬火夹具从高温加热炉中提出，放入分级冷却炉时，因高温加热炉的成分是100 %氯化钡，所以把熔点高的氯化钡不断地带入到分级炉中，自然就会增加分级炉中的氯化钡成分。同时从分级炉中提出工件空冷时，又把分级炉中低熔点的熔盐带出来，这样就改变了分级炉内原配方的成分，最终使分级炉熔点越来越高。
( 2) 从化学分析结果来看，当熔点升到700 ℃ 时,盐浴分析的结果是： BaCl 275. 4 % + KCl14. 7% +NaCl9. 9 %。这说明分级炉盐浴熔点升高的主要原因是,熔点为960 ℃的氯化钡含量增高了，熔点为773 ℃的氯化钾和熔点为808 ℃的氯化钠含量都降低了。根据化验结果，我们调整了氯化钾和氯化钠的含量，分级炉的熔点又降低到580 ℃左右。
( 3) 查氯化钾的技术条件，一般氯化钾中含有5 %左右的氯化钠，这也会影响到盐浴成分的变化。
3. 预防措施
( 1) 淬火时注意操作方法，尽量使高温氯化钡盐少带入到分级炉中。
( 2) 定期化验分级炉盐浴成分，并根据化验结果调整盐浴成分。
( 3) 坚持用热电偶测量温度，发现温度升高后，及时化验并调整。
( 4) 每班在下班前要彻底捞渣。
例五、导套渗碳淬火后为什么会产生软点?
1. 问题的产生
